敢于自主创新 对“卡脖子”说不

技术人员攻克技术壁垒研究设计方案。

编者按：为贯彻集团党委传承发展ug环球官网首钢优秀企业文化安排部署，促进“品牌兴文化、文化强品牌”相得益彰，推动打造“十年磨一剑”“一起向未来”“冲锋新赛道”文化名片，本版特开设“首钢文化名片”专栏，敬请关注。

名片简介

技术创新为硬核，钢铁明珠更璀璨。全球首条100%薄规格、高磁感取向电工钢专业化生产线在首钢股份建成投产，采用多项首创技术，自主创新，自主集成，突破电磁性能、板形尺寸、涂层质量控制等多项“卡脖子”难题，产品最薄可达0.15毫米，满足电力行业高质量用钢需求，支撑了“大国重器”建设。此产线年产高性能取向电工钢9万吨，应用于高效节能变压器，年可节电4.9亿千瓦时，减排二氧化碳48万吨，相当于塞罕坝二氧化碳吸收量的一半。取向电工钢是电力行业的“芯片”，广泛应用于高效节能变压器，被誉为钢铁行业“皇冠上的明珠”。首钢股份已拥有6大系列61个取向电工钢产品，其中超薄规格产品国内市场占有率第一，成为白鹤滩水电站、乌东德水电站变压器材料的主要供应商。

文化内涵

敢为人先、追求卓越，是首钢企业文化的优秀因子，是首钢精神的应有之义，是首钢人接续奋斗的不变情怀。首钢股份电工钢技术创新永不止步，十年铸剑精细苛求，建成全球首条100%薄规格、高磁感取向电工钢专业化生产线，自主研发首创多项技术工艺，成功突破“卡脖子”难题，有力支撑“大国重器”建设，产品国内市场占有率第一，卓越产品树立了新时代首钢品牌形象。

实践启示

技术创新是加快培植新质生产力的加速器。首钢股份电工钢生产，历经十个春秋磨砺，技术创新迭代升级，跻身全球领先产品，成为“推动技术创新成为首钢第一竞争力，加快打造中国式现代化首钢场景”的生动实践。实践启示我们，推动企业高质量发展：一是要有全球视野，开始起步就是高目标定位；二是要打破桎梏，以技术创新带动全面创新；三是要反复冲锋，事不竟成不退缩、不罢休。

名片故事

2023年3月30日，FCL3号机组第一卷取向硅钢顺利下线，较集团立项决策工期提前5个月竣工投产。项目采用多项首创技术，成功突破多项“卡脖子”难题，大幅提升首钢薄规格取向电工钢产品研发创新能力，智能制造、精益制造能力及产业链服务保障能力，为变压器核心软磁材料全面国产化、实现“双碳”目标提供有力支撑。对于这样的一个超级工程，我们是怎么做到的呢？

敢于突破“黑匣子”，建设新一代环形炉。环形炉，全称取向硅钢高温环形退火炉，钢卷从入炉到出炉历时七天，炉子设计的关键核心技术一直被外企垄断，业内常把环形炉称为“黑匣子”。取向一期环形炉由日本设计，设备进口率高达85%，甚至连一颗螺丝都是进口货，尤其是近年来核心技术进口管制更加严格，取向二期立项后，想继续与外方合作共同建设已不可能，因此第一个“卡脖子”难题就是怎么突破“黑匣子”，实现环形炉的国产化。虽然面临着巨大的压力，首钢股份协同首钢国际工程等参战单位，一同暗下决心，要坚持自主集成、自主创新，把3号炉建成新一代最先进、最高效的环形炉。在机械方面，首钢股份以设备精度为突破口，将辊组制造标准提高至国标的2倍；创新攻关将关键设备安装精度提高至标准的8倍，尤其在设备联调期间更是创造性地实现了驱动系统同步性达到设计标准的10倍。同时，在软件方面，完全依靠自主力量完成了旋转系统、燃烧系统、接头系统和保护气氛供给系统全部源程序的二次设计开发，全新设计的接头切换系统完全颠覆了原有的外方技术方案，整体网络架构较原国外设计领先了整整一代。可以骄傲地说，这也是截至目前国内最领先的硅钢环形炉控制系统。投产后的3号环形炉设备国产化率由15%提升至97%，运行效率较国外设计提升了32%，投资强度大幅降低。首次实现了硅钢环形炉100%自主集成、自主编程、自主安装调试，将新一代环形炉核心技术牢牢掌握在首钢人自己手中。

敢于打破常规，脱碳退火突破极限。脱碳退火机组是环形炉的上道工序，其产线速度与环形炉的产能匹配密切相关。由于老产线的出口设计均为单卷取，由此带来的产线效率瓶颈，带尾质量缺陷居高不下，尤其是在环形炉提速之后，这个矛盾就更加突出。产能就是效益！所以早在设计之初首钢股份就瞄准了工艺匹配度最好的双卷取高速穿带技术方案。然而，要想实现最佳的匹配目标就必须突破现有的设计极限。为了找到全新的设计思路，首钢股份开展了大量的机理研究、建模攻关和上千次的模拟测试，一举突破了高速穿带的难题，德国西马克设计专家在视频会议中由衷地赞叹，“这是首钢智慧的最好证明，也是他从业30年来见过的最完美的技术方案”。

通过自主创新，首钢股份将取向硅钢脱碳工艺速度达业内最高水平，单条机组机时效率提升27个百分点，实现了出口不停车的双卷取重大改进，填补了行业空白，有效巩固了首钢在取向硅钢领域的技术领先优势。

敢于异想天开，实现行业首创。取向一期工程时，对于外方的设计，首钢股份只能照搬照用。由于热拉伸平整机组老产线涂机的外方设计缺陷，导致涂布质量稳定性长期制约着机组生产。这类“卡”了首钢股份十几年的难题在取向二期工程中必须解决，所以，双涂机“单点进线”的设想就必须实现。为了在仅27米宽的老厂房内将双涂机“单点进线”的设想变为现实，首钢股份先后提出多套方案均因机组宽度限制被迫放弃。正当他们一筹莫展时，恰逢神舟14号飞船与天宫一号成功对接。“涂机采用对接的方式是不是可行？”就这样，首钢股份跳出定势思维，以大平台为承载，以涂机轨道与主轨道“交会对接”的方式创新打造涂机平台，实现了单点进线的行业首创方案。在大幅提高涂层表面质量稳定性的同时，机组工艺速度和单条机组机时效率均提升了15个百分点。